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爆炸模拟腔：采用 304 不锈钢材质（厚度≥20mm），抗压强度≥1MPa，内部喷涂耐高温陶瓷涂层（耐受 1200℃），确保测试过程中腔体结构稳定；腔体内壁设置压力传感器（响应时间≤1ms）与热电偶（测量范围 - 50℃~1300℃），实时采集环境参数。

高温发生系统：通过丙烷 - 氧气混合燃烧器（或电加热管）生成高温气体，温度范围 500℃词1200℃，升温速率可达 100℃/s，模拟电池热失控时的瞬时高温喷射；配备气体流量阀，精准控制高温气体喷射时长（0.5s~5s），贴合实际电池爆炸的高温持续时间。

压力控制系统：采用压缩空气驱动的冲击波发生器，通过调整储气罐压力（0.1MPa~1MPa）与释放阀门开度，生成 0.05MPa~0.8MPa 的冲击波压力（与电池爆炸压力等效），压力上升时间≤5尘蝉，模拟爆炸时的瞬时冲击。

碎片发射模块：内置可更换式碎片仓（装载直径 1mm~5mm 的金属 / 电池碎片），通过冲击波驱动碎片以 50m/s~200m/s 的速度撞击玻璃样品，模拟电池爆炸时碎片对玻璃的二次冲击。

样品预处理：选取 3 块同批次汽车钢化玻璃（如侧窗玻璃，尺寸 500mm×800mm×5mm），清除表面污渍与保护膜；对玻璃表面进行初始检测，确保无划痕、气泡（划痕深度≤0.1mm 为合格）；在玻璃中心及四角粘贴应变片（精度 ±1με），实时监测冲击过程中玻璃的应力变化；若测试带防爆涂层的玻璃，需提前测量涂层厚度（通常 50μm~150μm）并记录。

设备校准：测试前用标准压力传感器（精度 ±0.005MPa）校准冲击波压力，确保实际压力与设定值偏差≤±5%；用标准高温计（精度 ±10℃）校准高温气体温度，偏差控制在 ±20℃以内；调整碎片发射模块，通过高速摄像机（帧率≥1000fps）验证碎片速度，确保与设定值偏差≤±10%。

动态响应：通过高速摄像机记录玻璃破碎过程，分析破碎时间（从冲击到开裂≤10ms 为正常）、裂纹扩展速度（≤500m/s）；

结构性能：冲击后检查玻璃是否碎裂（侧窗玻璃需满足 “破碎不散落" 要求）、是否出现尖锐碎片（边缘锋利度≤50μm）；

涂层性能：带防爆涂层的玻璃，需测试涂层与玻璃的附着力（划格法测试，附着力等级≥4叠）、涂层耐高温后的完整性（无大面积脱落）。

采用 “双系统同步触发" 技术：通过 PLC 控制系统精准控制高温燃烧器与冲击波阀门的启动时间，将时间差控制在≤20ms；配备同步信号发生器，触发高速摄像机、压力传感器、热电偶同时采集数据，确保多参数时间轴对齐；

预混合高温气体：在冲击波发生器储气罐中预先混入高温惰性气体（如氮气），避免高温气体生成与冲击波释放的时间延迟，实现 “高温 + 高压" 瞬时协同作用。

优化碎片发射结构：采用 “多通道碎片仓 + 扩散式喷嘴"，将碎片仓分为 3 个独立通道，喷嘴设计为 120° 扩散角，确保碎片均匀覆盖玻璃测试区域（覆盖面积≥80%）；

动态调整发射角度：通过高速摄像机实时监测碎片轨迹，若发现局部冲击密集，自动调整对应通道的碎片发射角度（±5° 范围内），确保冲击均匀性；

样品旋转辅助：将玻璃样品固定在可旋转平台（转速≤10谤/蝉），冲击过程中缓慢旋转，进一步减少碎片冲击的区域偏差。

多重密封防护：腔体门采用 “双重硅胶密封圈 + 气动压紧装置"，确保密封压力≥0.1MPa，防止高温气体泄漏；腔体外侧加装防护钢板（厚度≥10mm）与透明防爆玻璃（耐受 1.2MPa 冲击），阻挡飞溅碎片；

泄压与降温设计：腔体顶部设置自动泄压阀（开启压力 0.9MPa），避免腔体内压力过高导致结构损坏；测试后启动水冷系统（冷却速度≥50℃/min），将腔体温度降至 50℃以下再打开，防止高温烫伤；

远程操控系统：配备远程控制台（距离腔体≥5m），操作人员可通过显示屏实时监控测试过程，远程启动 / 停止设备，避免近距离接触风险。